Współpracę z Air Liquide rozpoczęliśmy w 1999 roku od udziału w uruchomieniu jednego z pierwszych w Polsce systemów PCS7 przygotowanych prze Siemens France. Sterował on blokiem tlenowym ASU5 wytwarzającym tlen na potrzeby Huty Katowice. W 2005 roku podjęliśmy się niezwykle ambitnego zadania upgrade systemu z wersji 4.0 do 6.1 z wymianą 3 stacji procesowych na redundantne. Wyzwaniem było wykonanie wszystkich prac montażowych wraz z uruchomieniem w przeciągu 8h. W 2016 r. wdrożyliśmy podobny system sterowania dla nowego bloku ASU6. W kolejnych latach systemy zostały podniesione do najnowszych wersji.

W latach 2007-2009 zaprojektowaliśmy i wdrożyliśmy dla powstającego wówczas nowego Wydziału Produkcji Farb Syntetycznych kompleksowy system sterowania, recepturowania, nadzoru, rejestracji danych i raportowania produkcji na bazie technologii Siemens Totally Integrated Automation (TIA), w skład którego wchodzą system automatyki SIMATIC PCS7 z SIMATIC Batch oraz system MES SIMATIC IT. Wdrożenie spotkało się z dużym uznaniem, co zaowocowało powieleniem funkcjonalności systemu w zakresie MES w innych zakładach koncernu w Ashington, Stowmarket (Wielka Brytania), Montataire (Francja) i Gebze (Turcja). W 2021 roku wykonaliśmy migrację systemu sterowania Wydziałem Farb Wodnych w Pilawie do PCS7, a system MES został zrealizowany już z użyciem platformy Siemens Opcenter.

Początek naszej współpracy z Koksownią w Zdzieszowicach to druga połowa lat 90-tych ubiegłego wieku. Zaczynaliśmy od Elektrociepłowni automatyzując kotły i turbinę, bazując jeszcze na sterownikach Simatic S5 i oprogramowaniu SCADA Asix. W tym samym okresie wdrożyliśmy systemy dla instalacji Węglopochodnych. Później przyszedł czas na Wytwórnię Kwasu Siarkowego, no i największe wyzwania – Baterie Koksownicze 7, 8, 11 i 12 wraz z wszystkimi urządzeniami, łącznie z wozami. Wdrożenie obejmowało również oprogramowanie do wspomagania zarządzaniem baterią (harmonogramowanie obsługi komór, obsługa pirometrów przenośnych, analiza pomiarów z maszyn piecowych, optymalizacja sterowania opalaniem). W kolejnych latach zautomatyzowaliśmy załadunek koksu na Sortowni 3, Ładowarko-zwałowarkę oraz wozy stropowe i odpylanie baterii 5 i 6. W oparciu o system Asix stworzyliśmy aplikacje zbiorczą pokazująca stan kluczowych instalacji Zakładu. W roku 2017 przy okazji modernizacji technologicznej zmodernizowaliśmy system sterowani Kotła K2, a w roku bieżącym planujemy wdrożyć komputerowy system sterowania dla modernizowanego kotła K3.

Ponad 10 lat temu stanęliśmy przed sporym wyzwaniem, jakim było opracowanie systemu automatyki dla całej, nowobudowanej fabryki katalizatorów. W 2016 roku wykonaliśmy nowe sterowanie dla systemu dozowania, którego warstwa nadrzędna została oparta na oprogramowaniu SIMATIC IT. Sterowanie systemem dozowania spełniło wszelkie oczekiwania naszego klienta, co zaowocowało zleceniem na wykonanie sterowania podobnym systemem dla fabryki w Chinach. W 2018 roku fabryka została znacząco rozbudowana, a wraz z nią również nasz system sterowania. Nasza praca spotkała się z dużym uznaniem – w 2015 r. otrzymaliśmy wyróżnienie Supplier Award.

W 2003 r. wdrożyliśmy nowatorski system sterowania i śledzenia produkcji dla linii galwanizerskiej GES3. Posiada on elastyczny algorytm pracy linii umożliwiający jednoczesną obróbkę detali o różnych czasach chromowania. Parametry ich obróbki są zadawane automatycznie za pomocą czytników kodów kreskowych, w oparciu o wcześniej przygotowane receptury. Całość procesu jest rejestrowana i zapisywana w pamięci komputera, dzięki czemu dla każdej zawieszki powstaje raport, będący paszportem wyrobu. Linia została okrzyknięta najlepszą linią w koncernie Delphi (ówczesny właściciel zakładu), a system powielony na 3 innych liniach galwanizerskich i na linii malarskiej KTL.

Pierwsze nasze prace na rzecz Janikosody datują się na 1997 r. Wdrożyliśmy wtedy system sterowania Kotłowni Zakładowej z 5 kotłami. Był on zrealizowany na sterownikach Simatic S5 oraz na naszym autorskim systemie SCADA Asix. w późniejszych latach został on gruntownie zmodyfikowany – bazą stał się system Simatic PCS7, dołączona została również Stacja Uzdatniania Wody, IOS oraz część Turbin Parowych. Inne instalacje, których sterowanie jest oparte na tym systemie to Magazyn Soli oraz Sprężarka Gazu. Specjaliści Janikosody nigdy nie obawiali się nowatorskich rozwiązań i stąd takie standardy jak powszechne użycie Profibus PA do podłączeń aparatury pomiarowej i siłowników, obsługa napędów za pomocą modułów SIMOCODE PRO, obsługa falowników i wysp zaworowych przez Profibus DP/Profinet, wykorzystanie PDM do parametryzacji aparatury obiektowej.
Na terenie Zakładu standardem stał się nasz system SCADA Asix, na bazie którego wdrożyliśmy systemy automatyki dla kilkudziesięciu instalacji takich jak m.in. Piece Wapienne, Instalacja Wymywania Chlorków, Zamknięte Obiegi Wód, Wydziały Sody Surowej i Karbonizacji. w ostatnich latach cała warstwa wizualizacyjna przeniesiona została do środowiska wirtualnego, w którym pracuje 28 redundantnych serwerów obiektowych, 4 red. serwery RDS, 4 red. serwery pośredniczące dla aplikacji zbiorczej udostępnianej w sieci zakładowej 100 klientom terminalowym.

Główne prace wdrożeniowe na terenie ZAK zrealizowaliśmy poczynając od 2006 r. dla JBU Energetyka, modernizując systemy sterowania 5 kotłów węglowych, Turbinowni i Wydziału Cieplnego. w 2016 r. braliśmy udział w oprogramowaniu i uruchomieniu systemu DCS Valmet DNA dla nowowybudowanego kotła. Na terenie Kotłowni wdrożony został również system pomiaru i rozliczeń emisji zanieczyszczeń CEMS.
W roku 2014 uruchomiliśmy system sterowania Mechanicznej Oczyszczalni Ścieków, a w kolejnych latach zmodernizowaliśmy sterowanie pompowni Odra i Łącza.
W latach 2005 - 2011 powstał największy z wdrożonych przez nas system monitoringu i bilansowania mediów energetycznych oparty na oprogramowaniu Asix. Obejmuje on ponad 1500 pomiarów wielkości nieelektrycznych (produkcja i dystrybucja pary; ciepła; wody pitnej, przemysłowej, zdemineralizowanej i innej; gaz koksowniczy, azot bezpieczeństwa oraz powietrze dla instalacji AKPiA) oraz 1900 liczników energii elektrycznej. Obecnie system ten pracuje w oparciu o dedykowany moduł Asix Energy.

Historia naszej współpracy:

• 2007 - System sterowania i komputerowego nadzoru dla kompleksu baterii koksowniczej nr 5. Zastosowano sterowniki firmy GE Fanuc z procesorami typu RX3i; oprogramowanie Industrial Application Server (IAS) firmy Wonderware ze stacjami wizualizacji InTouch.
• 2007-2008 - System sterowania i komputerowego nadzoru dla modernizowanego wydziału produkcji węglopochodnych.
• 2010 - System sterowania układu hydrauliki siłowej dla zwałowarko-ładowarki ŁZKS-2.
• 2011 - System sterowania i komputerowego nadzoru dla kompleksu baterii nr 1.
• 2017 - Modernizacja systemu sterowania dla napędów wentylatorów oraz regeneracji filtrów workowych wraz ze Stacją Osuszania Powietrza w obiekcie 178.
• 2024 – Askom realizuje system sterowanie dla modernizowanej baterii koksowniczej nr 4 wraz z maszynami piecowymi oraz sterowaniem stroną koksową baterii.

Nasza współpraca rozpoczęła się w 2004 roku od wdrożenia systemu sterowania dla nowego wydziału produkcji odżywek dziecięcych pakowanych do słoiczków (BoboVita) opartego na PCS7 oraz SIMATIC BATCH. W kolejnym roku wdrożyliśmy analogiczny system dla kolejnego wydziału – Odżywek Sypkich. Wkrótce po wykonaniu systemów sterowania przyszedł czas na wspięcie się o poziom wyżej na piramidzie systemów zarządzania przedsiębiorstwem i wdrożenie systemów zarządzania laboratorium (LIMS) oraz produkcją (MES) opartych na oprogramowaniu SIMATIC IT. Systemy wdrożone u tego klienta to doskonały przykład kompleksowej automatyzacji produkcji na wszystkich jej etapach, zgodnie z koncepcją Przemysłu 4.0. Receptury przygotowywane w systemie MES, utworzone na podstawie danych z systemu ERP (SAP), są transferowane do systemu automatyki, gdzie stanowią podstawę do uruchomienia zleceń produkcyjnych. Nad realizacją produkcji czuwa moduł MES współpracując z systemem zapewnienia jakości, którego sercem jest zautomatyzowane laboratorium (LIMS). System umożliwia stworzenie pełnej genealogii produktu od użytych surowców zaczynając, poprzez rejestrację parametrów produkcji na każdym jej etapie, a na procesie pakowania kończąc. Zautomatyzowaliśmy w ten sposób wydziały Odżywek Sypkich, Puszek, Skrobi oraz BoboVita. Dodatkową korzyścią z wdrożonego systemu jest prawie całkowite wyeliminowanie tradycyjnego obiegu dokumentów papierowych. Pełna wymiana danych odbywa się drogą elektroniczną.

Elektrownia ta była jednym z naszych pierwszych Klientów. Współpraca trwa nieprzerwanie ponad 30 lat i możemy się pochwalić wieloma instalacjami technologicznymi, dla których wdrożyliśmy systemy automatyki (poza blokami energetycznymi) w oparciu zarówno o sterowniki PLC Simatic z oprogramowaniem SCADA Asix, jak i DCS Simatic PCS7. Należą do nich nawęglanie, instalacja biomasy, odpopielanie, stacje ciepłownicze, turbosprężarki, chłodnie kominowe, sprężarkownia, mazutownia, kanały spalin, IMOS, odżużlanie, SUW, elektrofiltry, rozdzielnie elektryczne i transformatory.
W oparciu o nasz system Asix wdrożyliśmy nadrzędny system zbierania danych z kluczowych instalacji elektrowni i prezentacji ich w sieci zakładowej. Serwery działają w środowisku wirtualnym.

Naszą współpracę z tą elektrownią rozpoczęliśmy w końcówce lat 90-tych od systemu sterowania palnikami olejowymi jednego z kotłów. Następnie wdrożyliśmy szereg systemów w tym dla: Mazutowni; Pompowni składowiska popiołów; SUW; Pompowni wody ppoż., pitnej i zasilającej; Pompowni i oczyszczalni olejów; Pompowni Witka; Laboratorium chemicznego; Elektrofiltrów Bloków nr 4, 5 i 6; Odpopielania zewnętrznego; Układu elektrycznego potrzeb ogólnych z monitoringiem transformatorów blokowych; Układu rekultywacji wyrobiska; Sprężarkowni; Przemiałowni Kamienia Wapiennego; Zgniatacza brył węgla; Podczyszczalni ścieków; Oczyszczalni ścieków sanitarnych i przemysłowych. Jednak największym wyzwaniem było zautomatyzowanie całego systemu nawęglania elektrowni wraz z układem transportu biomasy.

Naszą współpracę rozpoczęliśmy w 2005 r. od modernizacji systemu sterowania Surowcowni, Żywicowni, Pieca Szklarskiego, Kanałów Szkła oraz Linii Wełny Szklanej opartego na Simatic PCS7. Następnie w 2008 uruchomiliśmy zasilanie i sterowanie dla Nowej Linii Wełny Szklanej – największy projekt w dotychczasowej historii ASKOM obejmujący swym zakresem wszystkie prace oraz dostawy w branży elektrycznej i AKPiA. Od tego czasu konserwujemy system sterowania dbając o jego aktualizację oraz bezpieczeństwo pracy. W roku 2023 wdrożyliśmy system monitoringu energii elektrycznej Asix Energy służący optymalizacji jej zużycia.

Nasza współpraca z El. Łaziska rozpoczęła się w 1996 r. od wdrożenia kompleksowego systemu sterowania stacją Ciepłowniczą o mocy 196 MWt. System był oparty na oprogramowaniu SCADA Asix oraz 4 sterownikach Simatic S5-135U, wymienionych 17 lat później na S7-400. Na przełomie wieku uruchomiliśmy system sterowania i nadzoru instalacji nawęglania i później biomasy. System ten początkowo zrealizowany na PLC Simatic S5-135U został w 2015 r. przeniesiony na platformę Simatic S7. Było to karkołomne zadanie z uwagi na konieczność nieprzerwanej pracy całej instalacji. W roku 2000 zautomatyzowaliśmy pracę 3 sprężarek oraz stworzyliśmy nadrzędny system sterowania Sprężarkownią, integrujący również 3 nowe maszyny z autonomicznymi układami sterowania. W kolejnych latach zajmowaliśmy się elektrofiltrami i filtrami workowymi. Na terenie Elektrowni działa również od lat, stale unowocześniany i aktualizowany system monitorowania i raportowania emisji spalin za IOS bloków 125 MW i 225MW.

Upfield to światowy potentat na rynku produkcji żywności pochodzenia roślinnego. W Polsce znany głównie jako producent doskonałych margaryn Delma, Flora, Rama czy Kasia. Możemy z czystym sumieniem stwierdzić, że mamy spory udział w tworzeniu tych marek, gdyż od prawie 30 lat wdrażamy u tego producenta systemy sterowania i komputerowego nadzoru dla linii margaryn wraz z instalacjami mycia CIP oraz układu przygotowania dodatków olejowych i wodnych. Produkcja margaryny to ciągłe zmiany, nowe technologie, surowce i produkty. w pogoni za jakością niezwykle ważne jest wsparcie integratora systemów mającego dogłębną wiedzę o procesach produkcyjnych i specyfice tej branży. Dzięki naszemu wieloletniemu doświadczeniu pretendujemy do miana takiej właśnie firmy.

W roku 2017 rozpoczęliśmy wdrożenie centralnego systemu zbierania i archiwizacji danych ze źródeł ciepła oraz obliczania i raportowania wskaźników sprawnościowych, opartego na systemie Asix pracującym w środowisku wirtualnym. Centralny serwer zasilany jest informacjami z kolektorów danych zainstalowanych we wszystkich ciepłowniach, które komunikują się z lokalnymi systemami sterowania, licznikami ciepła i energii elektrycznej. Na 3 obiektach wymieniliśmy lokalne systemy SCADA na Asix, na 3 kolejnych ustandaryzowaliśmy i rozbudowaliśmy aplikacje SCADA oparte na platformie Asix.
System dostarcza kadrze kierowniczej w centrali rzetelnych informacji o statusie poszczególnych źródeł ciepła, umożliwiając planowanie produkcji oraz jej optymalizację.