ASKOM w swojej długoletniej historii zdobył doświadczenie praktycznie ze wszystkimi spotykanymi typami kotłów przemysłowych.

Automatyzowaliśmy kotły wodne i parowe, na paliwo stałe, płynne i gazowe, z palnikami pyłowymi i rusztowe, również kotły fluidalne nie są nam obce. Każdy typ kotła ma swoją specyfikę i wymagania. Przede wszystkim w zakresie zabezpieczeń, gwarantujących bezpieczną eksploatację kotła. Tu konieczna jest współpraca z Centralnym Laboratorium Dozoru Technicznego w zakresie uzgodnień projektowych i odbiorów. To również zaawansowane układy regulacji zapewniające optymalną pracę kotła oraz jego szybką odpowiedź na zmieniające się zapotrzebowanie na ciepło.

W elektrowniach zawodowych bloki energetyczne pracują we w miarę stabilnych warunkach, choć ostatnio to się zmienia z powodu wzrostu udziału źródeł odnawialnych, charakteryzujących się dużą zmiennością wytwarzanej mocy. Prawdziwe wyzwanie stanowią jednak elektrociepłownie przemysłowe, które pracują na potrzeby technologiczne zakładów przemysłowych. Mamy tu do czynienia z niezwykle dużą dynamiką zmian obciążenia kotłów. U jednego z naszych klientów – dużej papierni, wykorzystywano parę wytwarzaną przez klika kotłów pracujących na wspólny kolektor nie tylko na potrzeby wytwarzania energii elektrycznej, ale przede wszystkim do celów produkcyjnych. Na Wydziale Dodatków Masowych była ona używana do grzania warników skrobi. Wprowadzano ją pod ciśnieniem wprost do warnika w ilościach, które zapewniały zagotowanie kilkutonowego wsadu w parę minut. Tak duża, skokowa zmiana ilości pobieranej pary powodowała znaczne zakłócenia w pracy kotłowni. Konieczne okazało się wprowadzenie nadrzędnego regulatora ciśnienia pary w kolektorze z szeregiem sprzężeń wyprzedzających, umożliwiających maksymalnie szybką reakcję kotłów na zmiany.

Wzorcowym przykładem wdrożenia może być system sterowania Centralną Ciepłownią w Legnicy, gdzie w oparciu o sterowniki Siemens i oprogramowanie SCADA Asix zbudowano system, który poza standardową automatyką kotłów, odgazowywaczy, stacji redukcyjnych i innych urządzeń ciepłowni realizuje w czasie rzeczywistym skomplikowane wyliczenia cieplno-bilansowe poszczególnych urządzeń oraz całej ciepłowni. Jego silną stroną jest wsparcie dla służb utrzymania ruchu w postaci zaawansowanej diagnostyki urządzeń, jak i samego systemu co znakomicie ułatwia znajdywanie i usuwanie przyczyn awarii.

Nasze wdrożenia realizujemy również w oparciu o systemy DCS, głównie PCS7 firmy Siemens oraz Valmet DNA (dawniej Metso DNA) firmy Valmet.